某塑料廠是一家主要生產高梢度的塑料件制品的生產廠家。其產品包括：醫療設備電子類塑料件、汽車通訊設備電子類、車胎氣壓監視系統(TPMS)通信電子類塑料件、工業、辦公及家具自動化類塑料件等。塑料廠員工共5000多人.其中技術人員120多人，管理人員70多人，擁有注塑機近100臺，并設有無塵車間。所有注塑機均為計算機死循環控制、油溫控制及配備機械手臂半自動化生產線,具有較高的生產精度及效率。企業于2016年經高層商議決定邀請天行健咨詢公司入廠開展六西格瑪咨詢項目，以改善企業內部存在的問題，提升生產效率、減少生產浪費，提高企業競爭能力。

1、降低勞動力和材料的浪費；

2、降低檢驗成本和返工率；

3、目標節約成本1000000元

六西格瑪也稱Six Sigma和6 Sigma，是一種管理策略，主要傾向于品質管理，由摩托羅拉1986年提出。這種策略強調制定極高的目標、收集數據以及分析結果，通過這些來減少產品和服務的缺陷。六西格瑪背后的原理就是如果企業檢測到項目中有多少缺陷，就可以找出如何系統地減少缺陷，使項目盡量完美的方法。一個企業要想達到六西格瑪標準，那么它的出錯率不能超過百萬分之3.4。下面詳細介紹六西格瑪咨詢項目在某塑料廠的運用過程。

1、注塑成型機對注塑成型參數影響的評估

公司于2016年九月份開發一個新產品#126底面殼。工程部(PIE)工程師根據機床型號、模具結構，產品結構和自己的親身實踐操作制定了注塑工藝成型參數。為探討不同的注塑機對注塑成型參數是否存在矛盾從而影響產品質量，我們采用6 Sigma應用工具中的方差分析法對生產情況進行研究、分析。

①數據收集：生產部根據PMC計劃分別進行試產并統計數據。

②數據分析：采用案例研究分析中的方差分析法對數據進行處理。

③由方差分析表綜合計算結果如表 1 。

表 1

由F=2.15<2.35可得出結論，注明機機臺對產品的注塑工藝參數無顯著影響，即認為注塑機機臺對產品質量無影響。

2、注塑機生產能力研究

品質部現場通過收集資料并在生產線進行抽檢并統計不良項目的資料，弄清了尺寸超差和外觀缺陷等不良項目的數量。通過計算出對比度及方差，報據S計算出總的影響，列出方差表進行原因分析，提出了改善措施，包括:

①完善作業流程。

②針對缺陷產生原因進行改善，例如:尺寸超差的原因主要是因為產品結構不合理最終引起模具結構設計不合理而產生毛邊，并因毛邊未去除干凈致使工件尺寸產生超差，因此短期內的有效措施是培訓工人提高去除毛邊的技巧，如：制定毛邊去除加工作業專用指導書并對員工進行技能培訓：長期措施是與客戶（MD）討論協商修改產品結構，加長水口位，以避開人為加工造成工件損傷或毛邊不能去除干凈，工模部依具產品結構再修改其結構。

6 Sigma項目在一個公司的實施不是一踐而就的事，它需要該公司做好文化、組織、人力資源、操作技能、信息系統等一系列準備，需要長期努力才能收到預期的成果。一般來講，推行6 Sigma 主要有如下一些內容: 培訓高層人員和6Sigma執行人員、召開動員會、6Sigma 推行委員會成立、6Sigma推行目標出臺、各層次員工品質統計知識摸底、培訓計劃出臺、SPC培訓、員工6Sigma知識培訓、建立品質改善團隊、分析現狀，確定并測量關鍵過程，分析關健過程、導人品質信息系統、工廠推行S代統計過程控制、品質成本計算、確立改善口標、優化關鍵過程、控制關鍵過程等。

1、經過一年多努力推行公司的品質成本投入由原來的30.10%下降到8.6% ，比上一年節約成本883600元；

2、勞動力和材料浪費比上年下降8358.460元；

3、檢驗成本降低了21.5%，一次返工率減少了36%；

4、公司每年節約成本約1678600元。

5、改善前不良總數為1309,改善后不良總數減少為135，糾錯率達到了90%左右。

在積極推行實施6 Sigma質量管理體系后，企業于20016年11月15日榮獲得年度“工業品質量獎”。