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六西格瑪這個想法起源于20世紀80年代末的美國摩托羅拉。

六西格瑪基于過去管理的許多其他先進理念和實踐，其特點是從客戶的需求出發，以過程為導向。六西格瑪改進方法論的典型步驟是D-定義、M-測量、A-分析、I-改進和c-控制；R&D設計的典型步驟是定義、測量、分析、設計、驗證或識別、設計、優化和驗證。

六西格瑪側重于用數據說話的觀點。在實踐中，它結合了許多傳統的統計方法和工具，如QFD(質量功能展開)、FMEA(故障模式和后果分析)、統計過程控制、測量系統分析、方差分析、實驗設計等。，通過使用MINITAB等相關軟件，大大簡化了這一過程。

在企業高層領導的大力支持和推動下，借助外力，培養黑帶綠帶人才，以黑帶綠帶為火種，引領完成改進項目，從而達到減少工藝變異和COPQ，優化工藝，降低成本，提高經濟效益的目的。同時，通過提高客戶滿意度，可以提高企業的整體競爭力。也就是說，六西格瑪關注的不僅僅是節流，還有開源。六西格瑪正在被全球越來越多的企業所接受和認可。

六西格瑪與精益制造/精益思想的關系及區別

第二，精益思想

精益這個想法起源于20世紀40年代末二戰后的日本豐田汽車公司。

它在豐田汽車公司先進的管理方法的基礎上，進一步發展了自己的理念，在組織、管理與用戶的關系、供應鏈、產品開發和生產運營等方面大大提高了工作效率和利潤率。，并以越來越少的投入獲得了越來越多的產出，也就是說，通過人力、物力、時間、機械和空間資源的優化利用，它可以滿足要求。

精益生產的基本思路是減少/消除浪費，降低成本。精益思考的關鍵出發點是客戶價值，客戶價值將浪費定義為:“不增值，就是浪費。”因此，無處不在的浪費可以分為七類，即生產過剩的浪費、庫存過多的浪費、不必要的材料運輸的浪費、不必要的動作(尋找零件)的浪費等。)，浪費下一道工序前的等待，浪費因工裝或產品設計問題多次加工的零件，浪費產品缺陷。

精益技術的常用工具包括:單件流、拉動式系統(看板)、準時制生產(JIT)、價值鏈管理、全員生產維護(TPM)、SMED(快速換模)、生產線平衡、防錯、Workplace組織、5S等。Now 精益 ideas廣泛應用于汽車工業、航空航天、機械制造、建筑、食品零售、郵政等各行各業。

第三，他們有什么共同點

六西格瑪和精益有很多相似之處，主要表現在以下幾個方面:

兩者都需要最高管理層管理的支持和授權才能確保成功；

兩者都屬于持續改進的方法；

兩者不僅可用于制造過程，也可用于非制造過程。

兩者都強調降低成本、提高效率、減少浪費；

兩者都采用團隊的方式實施改進；

兩者都有顯著的財務效果；

兩者都注重客戶的價值和需求。

四.兩者之間的差異

六西格瑪更系統，其優點如下:

1.從學習文化方面

六西格瑪的組織是一個學習型組織，它明確指出了組織內不同級別的人需要扮演的不同角色。比如冠軍、贊助商、BB、GB、團隊成員等。，他們的分工和職責都很明確，而且每個人都有自己的責任。在這個指導框架下，他們訓練的側重點大不相同，所以六西格瑪是一個強調管理更多的理念。

2.從工藝變化方面管理。

六西格瑪關注內部流程的優秀是進行管理系統變革的一種方式。尤其是六西格瑪 design (DFSS)，它不止步于修補不好的流程，而是從更高的角度出發，避免設計上的缺陷或浪費。使系統流程更加合理。

3.從行為改變方面來看

六西格瑪的最終目標是改變大家的行為，結合財務核算和激勵機制，用主動管理取代被動的工作習慣，在業務上追求完美和精益精細化，是改變企業文化、提升績效的好方法。

4.接觸企業的經營戰略

六西格瑪強調關注和優化運營中最重要的核心業務流程，項目的選擇要結合公司的業務戰略目標，讓有限的資源產生最大的回報，而不是解決企業存在的每一個細節問題。

5.科學嚴謹

眾所周知，六西格瑪強調用數據說話的觀點。注意均值和變異。因此，可以減少或避免主觀或所謂權威經驗造成的錯誤，使管理更科學，更容易達成共識。精益生產在這方面有一定的局限性。過量的“精益”生產可能會導致比其價值更大的問題。

當然，從工具和方法來看，六西格瑪和精益是相輔相成的，各有所長。六西格瑪擅長解決復雜問題。它是數據驅動和事實驅動的，比如變異引起的穩定性問題、工藝優化問題、新產品設計的可靠性等等。隨著改進機會的復雜性、范圍和難度的增加，其潛在影響也隨之增加，如新產品的開發。精益方法的特點是快速有效。他擅長解決不需要使用大量統計數據的問題，如減少換模時間、減少庫存周轉、改善生產現場布局和清潔度等。因為持續改進的目標很多，比如客戶滿意度、產品質量、時間、成本等等。這兩種方法適用于解決不同類型的問題，具有不可替代性。