為了適應公司的生產節奏，推進質量過程控制。為了提高過程能力，及時快速地防止不合格品的產生，糾正偏差現象。
1 、SPC
SPC稱為統計過程控制，它以概率統計為基礎，用科學的方法分析數據，得出結論，作為過程控制的依據。SPC主要通過各種控制圖，達到質量分析、質量控制和質量改進的目的。
2.SPC控制圖
對過程進行監控，直觀、即時地發現特殊原因引起的過程變化，找到變化的原因，消除變化，使過程恢復到受控狀態。異常因素一出現苗頭，甚至在造成不合格品之前就能及時發現，起到預防作用。控制圖只起到及時報警的作用，只在控制圖上打點是絕對不可能預防的。以下20個字必須執行:“找出不同的原因，采取措施，確保它們被消除，不會再次出現，并將被納入標準。”
要實現SPC，首先要確定整個流程中要處理哪些環節。誰對那些工藝參數特性使用什么樣的SPC 控制圖？實現全過程控制是企業長期的質量管理體系工程，不可能一蹴而就。因此，首先根據以下情況，確定申請SPC的流程環節。
1.固有的不穩定過程參數
不穩定的工藝參數是實施SPC的主要目標。
2.難以處理、容易出現問題且合格率低的特征參數
SPC在此過程中的使用是為了密切監視加工過程，及時發現異常因素并加以解決。
3.過程的特征尺寸是實施SPC過程控制的關鍵點。
因此，我們根據公司的要求和生產現場的具體情況，設置了SPC質量控制點。
1.畫SPC控制圖
首先，將需要控制的特征尺寸的中值作為控制圖的中心線(CL)。繪制第一個控制圖，暫時將特征尺寸的上下公差分別作為上控制線和下控制線。當第一個控制圖的數據出來時，可以使用第一個控制圖的數據，按照3σ級別。
2.地面控制
質量技術員將把圖紙控制圖貼在工具箱板上。操作人員在加工零件時，會按照加工順序在圖紙指定位置跟蹤實際尺寸，隨時觀察各點的運行狀態。如果發現點的分布會出現異常，操作員在加工下一個零件時會及時調整尺寸，以避免任何異常，并確保過程處于穩定狀態。
如果控制圖出現異常，操作人員應及時找相關人員進行分析，找出異常原因，制定措施，糾正偏差。工程技術人員隨時監控生產過程的狀態，取回已完成時間點的控制圖以評估過程能力，并抽取下一個控制圖進行分配。
3、產品加工能力評價
工程技術人員將現場采集的數據輸入MINITAB質量管理應用軟件，應用其功能通過DPMO值查找表得到過程能力的Z值。
通過實施SPC過程控制，根據收集到的SPC 控制圖，公司的過程能力得到了很大的提升。
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