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沒有兩種產品或特性是完全相同的，因為任何過程中變質的原因都有很多。產品之間的差距可能很大或太小，無法測量，但這些差距始終存在。例如，加工軸的直徑容易受到機器所用設備的可靠性(間隙、軸承磨損)、刀具(強度、磨損率)、材料(直徑、硬度)、操作人員(進給速度、定心精度)、維護(潤滑、更換易損件)和環境(溢出、電源是否完成(項目))的影響。

過程中的一些變化會導致零件之間的短期差異，例如，機器與其固定裝置之間的間隙或簿記員工作的準確性。此外，一些變質的原因往往只在長時間后才影響產量，如工具或機器的逐漸磨損與差異，或規則的變化，或不規則的環境變化如電力不穩定。這樣，測量的周期和實時測量的條件將影響總的變化量。

從最低要求的角度來看，變化的問題總是被簡化了。規定公差范圍內的零件可接受，規定公差范圍[Ill]外的零件不可接受；按時完成報告是可以接受的，遲交報告是不能接受的。然而，當任何過程被管理以減少惡化時，必須調查原因。首先是區分常見原因和特殊原因。

雖然單個測量位可能都不同，但在形成一個組后，它們往往會形成一個可以描述為分布的圖形，該圖形根據以下特征進行區分:

位置(典型):

分布寬度(最小值到最大值的距離)；

形狀(變壓器差異模式-是否對稱、歪斜等。).

共同原因是指隨著時間的推移，在穩定而有意義的分配過程中，造成許多惡化的原因，我們稱之為“在統計控制之下”、“在統計控制之下”，或者有時也稱之為“在控制之下”。共同原因是穩定系統的偶然原因。只有當惡化的共同原因存在并且沒有改變時，才能預測過程的輸出。

特殊原因(通常稱為查明原因)是指不總是作用于過程的惡化原因，即當它們出現時，(整個)過程的分布會發生變化。除非找出所有特殊原因并采取措施，否則它們將繼續以不可預測的方式影響過程的輸出。如果系統惡化有特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出會不穩定。

特殊原因引起的工藝分布的變化，有的是有害的，有的是有益的。有害的應該被識別和消除。有利因素可以被識別出來，并成為流程中不可或缺的一部分。對于一些成熟的流程(例如，經過幾個周期的持續改進)，客戶可能會以特殊原因授予特殊許可來一直繼續該流程。這種許可通常要求過程控制計劃能夠確保顧客的要求得到滿足，并且過程不受其他特殊原因的影響。