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1.90%的美國工廠不知道如何解決長期的質(zhì)量問題。

這種說法不是針對所有問題的。一些最簡單的問題可以通過質(zhì)量控制(QC)、工程判斷、頭腦風(fēng)暴法等工具來解決。但也有這些傳統(tǒng)工具無法解決的長期質(zhì)量問題，即存在了幾天、幾周、幾個月甚至幾年的質(zhì)量問題。設(shè)計正好可以解決這些問題。

2.公司用生產(chǎn)線上工人的體力代替他們的智慧。

使用試用設(shè)計的第二個緊迫原因是它的廣泛應(yīng)用:所有工人，包括計時員、維修工人、技術(shù)員、工程師和專家都可以使用它。在一些公司，工程師只是被分配去解決問題，而工人只是用體力把智慧和智慧拒之門外，這是一種巨大的浪費。我們咨詢了幾百家公司，得出的結(jié)論是，工頭工人的智商和工程師一樣高，但他們就是沒有機會像工程師一樣有所作為。如果把DOE技術(shù)的簡單工具傳遞給工人，并對他們進行培訓(xùn)、鼓勵和指導(dǎo)，他們會做得很好。我們看到過很多場景，大家在工廠解決了質(zhì)量問題后都很放松。天行健咨詢一家專注于精益生產(chǎn)管理的管理咨詢公司，六西格瑪管理培訓(xùn)和項目咨詢。

3.90%的技術(shù)規(guī)格和公差是錯誤的。

工程師在制定技術(shù)規(guī)范和公差時往往脫離實際。一些規(guī)格和公差是基于過去的圖紙、供應(yīng)商的建議、傳統(tǒng)規(guī)則和類似信息，很少使用最壞情況公差或幾何公差。但幾乎所有的工程師都忽略了使用DOE來確定實際的技術(shù)規(guī)格和實際公差，這樣可以在產(chǎn)品質(zhì)量上有所突破，避免產(chǎn)品延期交貨，節(jié)省大量成本。

4.不知道如何優(yōu)化產(chǎn)品工藝參數(shù)。

在產(chǎn)品或工藝的設(shè)計階段，工程師通過公式、計算機模擬、電路分析、供應(yīng)商信息或僅通過經(jīng)驗來猜測重要參數(shù)。如果猜測正確，它將產(chǎn)生100%的生產(chǎn)率。但這種情況很少發(fā)生。從不重要的參數(shù)中選擇重要參數(shù)的最佳工具是實驗設(shè)計。用這種方法，重要參數(shù)的公差用來保持高產(chǎn)，而非重要參數(shù)的公差用來節(jié)約成本，甚至節(jié)省一半。

5.認為缺陷和偏差不可避免。

有缺陷的工廠壽命很長，他們認為缺陷是生活的一部分，就像呼吸一樣。分類、篩選、檢測和糾錯已成為普遍做法。這導(dǎo)致產(chǎn)品成本增加，只有高價產(chǎn)品才能交給客戶。同樣，偏差也被認為是不可避免的。“既然本質(zhì)上有偏差，為什么產(chǎn)品沒有偏差的理由？”這個觀點成了一個合理的推論。

過去，我們沒有工具來消除產(chǎn)品和過程的缺陷，減少它們的偏差。現(xiàn)在，DOE有能力將缺陷從百萬分之幾減少到百萬分之幾，甚至十億分之幾；而通過減少客戶返工、摩擦、分析、重復(fù)性工作、檢驗和測試，我們可以提前達到目標(biāo)值，進而節(jié)省大量成本，旦尼爾偏差可以降低到2.0甚至更好。

6.增強的可靠性測試只是不可靠性的交換。

也許可靠性比質(zhì)量更重要，因為它有兩個附加條件——時間和壓力。傳統(tǒng)可靠性設(shè)計中使用的工具包括可靠性預(yù)測研究、失效模式影響分析(FMEA)和故障樹分析(FTA)。這些工具對于產(chǎn)品的可靠性設(shè)計和質(zhì)量管理的七個工具對于質(zhì)量管理一樣有效。換句話說，充其量也只是勉強有效。美國國防部長期以來使用大量的壽命試驗來提高可靠性，就像工廠使用大量的檢查來提高質(zhì)量一樣，但結(jié)果卻毫無用處！即使在今天，野外維護和軍事裝備保障的成本也是其采購成本的11倍！目前有一個更好的辦法，就是在設(shè)計階段，通過DOE和MEOST的綜合利用，可以模擬和預(yù)防外場故障，從而大大提高外場可靠性水平。