1.記錄調(diào)查表
記錄調(diào)查表也稱為不符合項(xiàng)調(diào)查表。它可以記錄某一段時(shí)間內(nèi)某一特性出現(xiàn)的頻率,或者幾批同類型產(chǎn)品中各種缺陷出現(xiàn)的頻率。
表1是某印刷廠成品抽檢中書籍裝訂印刷不合格項(xiàng)目記錄。共記錄了25個(gè)連續(xù)時(shí)間段,共計(jì)23164個(gè)樣本。從不合格項(xiàng)的總頻率可以看出,裝訂印刷錯(cuò)誤主要集中在字跡不清、頁漬、紙張折疊等方面,在提高圖書印刷質(zhì)量、降低不合格率的過程中應(yīng)優(yōu)先考慮。
根據(jù)記錄調(diào)查表,可以做進(jìn)一步的排列圖,更直觀的找出問題的癥結(jié)所在。
2.分發(fā)調(diào)查表
分布調(diào)查表有時(shí)也叫質(zhì)量分布調(diào)查表或生產(chǎn)過程檢驗(yàn)表,用來記錄某一產(chǎn)品的某一質(zhì)量特性值的分布情況。
分布調(diào)查表根據(jù)歷史數(shù)據(jù),將數(shù)據(jù)分布范圍劃分為若干個(gè)等距區(qū)間并作為橫軸,縱軸以5為間隔列表,以供調(diào)查和記錄。調(diào)查表與直方圖非常相似,但不同的是直方圖是根據(jù)已有數(shù)據(jù)合理分組后再作圖,而調(diào)查表是事先根據(jù)經(jīng)驗(yàn)分組并制表后再現(xiàn)場(chǎng)記錄。
表2顯示了部件調(diào)查表的直徑分布。該零件直徑的合格范圍為0.97cm-1.04cm,本次在該范圍內(nèi)對(duì)142個(gè)零件的直徑進(jìn)行了逐一取樣記錄(如圖)。根據(jù)質(zhì)量分布調(diào)查表的顯示,很容易判斷出抽檢的142個(gè)零件直徑服從正態(tài)分布,其中有3個(gè)零件不合格,不合格率為2.11%。
3.缺陷位置調(diào)查
如果產(chǎn)品的缺陷類型與其在產(chǎn)品上的位置相關(guān),那么可以使用缺陷位置調(diào)查表缺陷定位調(diào)查表可以直觀的反映各種缺陷的位置和密度。
缺陷位置調(diào)查表實(shí)際上是一個(gè)可視化的外觀圖。調(diào)查前,先畫出產(chǎn)品的外觀圖,指定不同圖標(biāo)代表的缺陷類型。在抽查一批產(chǎn)品的過程中,調(diào)查人員發(fā)現(xiàn)的每一個(gè)缺陷,都要根據(jù)缺陷的類型和發(fā)現(xiàn)的位置,在調(diào)查表的相應(yīng)位置用不同的圖標(biāo)標(biāo)注出來,以便調(diào)查表直觀地看到哪些缺陷容易出現(xiàn)在哪些位置,從而有針對(duì)性地實(shí)施改進(jìn)或控制。
表3為某汽車廠商汽車外觀調(diào)查表的油漆缺陷,收集了4251輛汽車的油漆缺陷。汽車涂裝過程中常見的缺陷有色斑、塵粒和流漆。從表中很容易看出,色斑和塵粒是常見的油漆缺陷,其中色斑更容易出現(xiàn)在前門,塵粒更容易出現(xiàn)在車廂上部和底部,油漆流淌缺陷較少且集中在車廂下部和后門。這樣便于進(jìn)一步分析原因,找到改進(jìn)措施。
4.缺陷原因調(diào)查表
缺陷原因調(diào)查表也被稱為矩陣調(diào)查表,用于找出缺陷產(chǎn)生的原因。這個(gè)調(diào)查表還要求事先確定缺陷的類型和代表符號(hào),然后分別用生產(chǎn)過程對(duì)應(yīng)的設(shè)備、操作人員和工時(shí)作為橫欄和縱欄的標(biāo)題。調(diào)查時(shí),在橫桿上記錄各種缺陷及其數(shù)量。
表4是玻璃制品廠兩個(gè)生產(chǎn)隊(duì)生產(chǎn)的玻璃的質(zhì)量缺陷原因表。在一周內(nèi)連續(xù)五個(gè)工作日生產(chǎn)的玻璃的抽檢中,兩組的誤差類型和數(shù)量見調(diào)查表。可以看出,第1組生產(chǎn)的玻璃常見缺陷是氣泡,而第2組生產(chǎn)的產(chǎn)品主要質(zhì)量缺陷是色斑。原因是1組使用的設(shè)備比較老舊,而2組設(shè)備的清潔工作做的不好。
使用調(diào)查表收集原始數(shù)據(jù),要對(duì)一些數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和處理,以獲得更直觀有效的信息。繪制統(tǒng)計(jì)圖是處理數(shù)據(jù)的一種簡單方法。好的統(tǒng)計(jì)圖可以幫助用戶直觀、快速、準(zhǔn)確地獲得有用的信息。后續(xù)天行健管理咨詢將介紹幾種常用于發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題的統(tǒng)計(jì)圖。
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