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GE公司采用DMADOV(定義-測量-分析-設計-優化-驗證)模式作為DFSS方法論，具體開發路徑如表1所示。

從應用效果來看，美國通用電氣航空發動機集團(GEAE)在上世紀90年代的噴氣發動機研制項目中應用了DFSS，將客戶需求直接集成到設計、仿真和生產模型中，以確保其設備研制過程與客戶需求能夠緊密結合。GEAE、埃里森先進發展公司(AADC)、勞斯萊斯公司(RR)、荷蘭菲利浦高科技集團(ETG)等。在“聯合攻擊戰斗機(JSF)”-F120發動機項目的研制中，結合GEAE的新產品引進過程和發動機研制過程，應用DFSS實現了7項預期的質量和可靠性水平，并最大限度地減少了潛在故障的數量。GE電力系統集團參與了美國能源部的先進渦輪系統(ATS)項目。DFSS應用于H系統項目。前期嚴格定義分系統和部件的性能和規格，以目標為驅動力進行設計和優化，最終提高了裝備的可靠性、維修性和保障性。

DFSS應用在美國典型軍工企業的案例分析

此外，GE在設備研發中廣泛應用了TRIZ理論，在新產品導入過程中有機整合了TRIZ和DFSS，從而提高了設備研發的創新性和有效性。

2.霍尼韋爾公司

美國霍尼韋爾公司是世界著名的航空電子和自動控制系統制造商。公司采用UDMOVC(理解-定義-建模-優化-驗證-控制)模式作為DFSS方法論。具體開發路徑如表2所示。

DFSS應用在美國典型軍工企業的案例分析

從應用效果來看，霍尼韋爾在設備開發和生產中廣泛應用“六西格瑪+(六適馬+)”，包括傳統六西格瑪(DMAIC)、LeanEnterprise和DFSS。其中，通過DFSS的應用，將其與R&D流程相結合，分析客戶的關鍵需求和關鍵影響因素，提前預測設備的設計質量。特別是公司在DFSS實施的產品快速開發(VPD)系統，取得了顯著的成效。2007年，公司成功應用了VPD系統的工程仿真技術(如ANSYS等。).在保證產品質量的基礎上，硬件產品的研發周期縮短了50%，研發成本也降低了。在2009年，即使在金融危機的影響下，該公司開發了600多種采用VPD系統的新產品。其中，輔助動力裝置產品線中航天事業部平均R&D周期縮短17%；自動控制系統分部平均R&D周期縮短15%；某壓力傳感器的設計變更周期從14周減少到2周。供應商的數量從17個減少到8個。產品成本降低約40%。

3.雷神公司

美國雷神公司是世界國防領域的巨頭。公司采用CDOV(概念和架構開發-設計-優化-驗證)模式作為DFSS方法論(其擴展路徑如表3所示)。并嵌入企業R&D系統——集成產品R&D系統(IPDS)。圖1。在IPDS階段1(即業務戰略實施階段)，在項目捕獲和建議過程中應用DFSS，以確保清楚了解客戶需求；在IPDS階段3(即需求和架構開發階段)，應用DFSS進行統計需求分析。建立模型，分析優化輸入變量的特性，確定輸入及其波動對系統的影響，分析輸出及其變化；在IPDS，第4階段(產品設計和開發)和第5階段(系統集成、測試、驗證和確認)。考慮DFSS的工具和方法，如實驗設計(DOE)、成本導向設計(DFC)、成本為自變量(CAIV)、能力分析等。，權衡產品性能、經濟承受能力和生產率，以最大化客戶價值和公司利潤。

DFSS應用在美國典型軍工企業的案例分析

就應用效果而言。雷神公司在AIM-9X響尾蛇導彈工程研制項目中應用了DFSS的核心技術之一——實驗設計(DOE)和其他減小波動的技術。同時，重點關注綜合探測部件的成本，通過應用“成本作為獨立變量(CAIV)”的方法，將AIM-9X的全壽命周期成本降低了12億美元。在1998年開始的空海軍聯合AMRAAM導彈第三階段項目中，通過應用DFSS質量功能展開(QFD)和DFMA的核心技術，平均單位生產成本降低了20%。除了硬件產品開發和應用，公司還將DFSS應用于軟件系統研發，如軟件密集型系統應用DFSS和能力成熟度模型集成，將每千行代碼的缺陷數從6個降低到1.16個，同時加快了系統主要功能的集成速度。