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1.以減少浪費、提升價值為核心的精益管理。

精益管理理念源于日本豐田生產體系的一套科學管理模式。

20世紀50年代，大野耐一在學習了福特汽車公司流水線的生產方式后，通過進一步改進創立了豐田生產方式。

1990年，麻省理工學院國際汽車計劃項目在調查研究14個國家90多家汽車廠的基礎上，正式將豐田的生產模式定義為精益生產。此后，精益生產模式廣泛應用于傳統制造業。1996年，詹姆斯P.沃麥克進一步總結了精益生產中包含的新的管理思路。

隨著精益方法在制造業的應用，制造商逐漸了解到精益方法不僅是一種生產體系，也是一種商業體系，包括將產品投放市場的各個方面，包括設計、供應商管理、生產和銷售。

因此，精益方法最終在汽車制造業之外傳播開來。近年來，精益生產理論延伸到經營活動的全過程，成為精益管理。

實施精益管理的步驟包括:

①定義價值，精益思想的重點是價值，價值只能由最終客戶定義，只有滿足客戶的需求才有意義；

②識別價值流活動，分析從原材料到將產品/服務交付給客戶的價值流過程，識別增值活動和非增值活動；

③使價值流動，精益強調要求各種創造價值的活動流動；

④需求驅動，根據用戶需求驅動生產，只在客戶需求時生產；

⑤追求完美，用完美的價值創造過程為用戶提供完美的價值。

2.六西格瑪管理方法致力于過程改進。

六西格瑪旨在通過識別和消除缺陷技術和工具，旨在識別和消除缺陷的原因，最大限度地減少制造和業務流程的波動，以提高流程的輸出質量。

最初的六西格瑪是由摩托羅拉的Billsmith提出的，目的是以更低的成本生產更好的產品。在Jackwelch的領導下，通用電氣在20世紀90年代成功應用了六西格瑪的質量管理方法。

此后，許多著名的跨國公司開始效仿，實施六西格瑪的公司數量呈指數級增長，包括IBM.ABB等世界500強企業。

六西格瑪可以從統計、質量和企業流程三個角度來理解其含義。從統計的角度來看，六西格瑪表示標準差的六倍；從質量的角度來看，六西格瑪表示，每100萬種產品的不良率小于或等于3.4，即最多3.4種不合格產品，合格率為99.996%；從企業流程的角度來看，六西格瑪是指每100萬個機會中的缺陷率或錯誤率小于或等于3.4。

改進步驟可概括為DMAIC：

①定義(Define)，根據客戶要求，使用價值流圖等方法來識別價值和目標；

②測量(Measure)，利用流程圖.測量系統分析等方法測量當前流程的相關數據；

③分析(Analyze)，根據測量的數據分析因果關系，盡量考慮所有因素，通過實驗設計.故障模式等方法進行分析，發現缺陷的根本原因；

④改進(Improve)，根據分析結果，采用防錯.標準化等方法改進流程；

⑤控制(Control)利用控制圖.流程文件化等方法控制未來狀態，確保糾正與目標的缺陷；并不斷重復這個過程，直到得到預期的結果。

3.TOC理論，提高系統瓶頸，提高整體性能。

TOC理論是Eliyahum.Goldrattt在他1984年出版的題為《TheGoal》的書中介紹的整體管理理念。TOC理論因其暢銷而迅速傳播到世界各地，翻譯成26種語言，銷量超過500萬冊。

在工廠、公司和其他組織中，不可避免地存在不平衡的能力?？傆幸粋€限制或瓶頸限制了整個系統的性能。TOC理論是一種以篩選和突破系統約束為重點的管理方法，以提高系統的整體性能。

TOC理論提高瓶頸。提高系統性能的方法包括五步，也稱為五步聚焦法。

第一步是識別約束/瓶頸，即找出系統的瓶頸，如舊機器.未經培訓的員工.準備時間長.機器故障等；

第二步是突破約束，最大限度地利用限制因素，提高其利用率或產出；