有鑒于此，該廠采用六西格瑪DMAIC方法，提高客戶滿意度，降低退貨率。其具體做法是：
D
1.建立小組：
團隊成員由該工廠的質量經理、售后管理人員、生產線主管、生產線QC組成，組長是JUDYZHOU,MBB由公司領導擔任。
2.確定項目關鍵質量特征CTQ。
來自美國的4個顧客把樣品退還給了我，并對其進行了分析，得出了結論：
注意：RH是RelatedHumidity濕度的簡稱。
通過上述樣本分析，我們所面臨的問題是：
1)顧客對濕度計的準確性有意見。
2)帶回的樣品與現有的工藝余量相匹配仍然超標，但這部分產品怎樣到達顧客處，值得研究，從上面可以看出，濕度計的變化量太大是我們面臨的問題。
3)過程控制不佳(硅點焊法)導致濕度計失效。
3.制定小組章程(發展小組章程)：
根據公司一貫的六西格瑪質量要求，團隊成員保證在半年內改善數字水分儀的精度，將其精度從目前的水平提高到了RH25%的Cpk(工序能力指數)。
M
1.主要質量特征的選擇。
把客戶的CTQ轉換成過程的CTQ，可見濕度計的準確性就是客戶的CTQ。
2.測量系統分析：
水分測試系統的測量法分析，每三名測量員抽取五份樣本，每份測量員五份測量儀各測三次，用米尼塔布作系統分析，結果如下：
通過上述分析，我們可以看出，測量系統的GageR&R(測量工具的重復性和重復性)為32.57%，超過了30%的可接受值(一些公司將20%作為最高允許值，例如GE)，經過現場觀察和分析，在測量系統中發現問題的原因如下：
1)測試重復性差，是由于濕度傳感器在濕度箱中的儲存時間沒有標準化，一般濕度傳感器在環境中要儲存1小時后才會穩定，時間過短，感應量不夠敏感。從而導致了不好的重復性。
2)人員間存在較大的誤差，員工操作不規范，動作不規范，是導致重復性差的原因。
3)針對上述問題，對測量系統進行了修正，結果表明GageR&R為14%，可滿足試驗要求。
3.確定現有產品的基準：
流水線上實際可維持60%的常溫濕度，100%RH可達60%，操作和檢測方便，但RH25%相對濕度難以模擬常溫下，100%檢驗也不現實。
因此，當RH值為60%的時候退回的產品都在規格范圍內，而在RH為25%的時候就會出現問題，所以本項目我們關注RH25%的工序能力指標。
隨機抽取現場產品，每5組為一組，共抽取12組數據，用Minitab進行分析，結果如下，現有產品的工序能力指數為0.55，經分析擬將產品的Cpk值定在1.5以上。
4.調查現有的SIPOC和流程圖(Processmap)如下：
已有生產線在原料檢驗中三次濕度試驗值的工藝余量均為+/-8%，在RH60%時已超過出廠標準+/-5%。
但在RH25%時，雖然入廠標準與出廠標準相同，但一點安全系數都沒有，從整個工藝過程中，IPQC只是對原料做抽樣檢驗，沒有其他控制手段，很明顯這個參數沒有很好的控制，這是導致產品漏到客戶處的原因之一。
A
1.產品工作方式如下：
濕敏元件在不同濕度條件下，其電阻值會發生變化，針對該特性，可將電阻值轉換成濕度數值。
理論上來說，濕度計的精度首先與濕度傳感器有關系，但線路板的附加電阻很大也有可能引起總阻偏差，為判斷線路板是否為主因，用DOE進行了要因分析，選擇了生產線上的濕度有線路板和濕度傳感器，用以下表格作全因素測試，重復2次，結果如下：
如圖所示，濕度傳感器是影響濕度計變率的主要因素。可以忽略線路板的影響。
2.確認理由：
水分傳感器的變化量過大，工序能力指數僅為0.55。
IQC控制中，RH25%時濕度的工藝余量為+/-8%過大，同時由于缺少對生產線的有效控制，導致漏檢。
流水線審核時發現生產工藝控制存在問題，硅膠點膠孔過大，膠量不易控制，易造成水份測量孔堵塞。
I
對此，提出了相應的改進措施：
1.修訂IQC檢查處的檢驗規范，收嚴標準，減少變數，增加Cpk值，以及控制濕度傳感器的濕度值。
也就是說，Y=F(x)，從控制Y到控制自變量X，改進的SIPOC如下：
2.對于濕度傳感器，要求供貨商提供一種上下偏差，以便生產線可根據來料情況，改善線路板所用集成電路及所分配的阻值，使產品的變化量減半，而原材料的價格并未增加。
3.加強工藝控制，用出膠小的槍換硅膠槍，同時在后續工序的操作指導書上增加檢查工位，確保不會在加工過程中出現變異。
C
1.確認改善措施的效力：
測阻值測量系統評定，計算所的GageR值為5%，測量系統可接受。
根據工序能力指數計算流水線抽樣結果：從下圖可以看出，改進后的工序能力指數達到2左右，與前比工序相比有較大的提高。
采用Minitab方法對改進前后的數據進行方差性檢驗，比較改良前、后兩種濕度計的變化幅度。
原始假定H0：改進前后的方差相等。
替代性假設Ha：改進前后的方差并不相同。
如圖7所示，F-Test的P-value=0.000<0.05，
對于95%的置信度，H0不成立，而H0被認為改進前后方差不相等。改進后的方差明顯小于改進前。
控制圖：由于生產線上對RH為25%時的濕度進行抽樣抽樣，根據抽樣數據用控制圖對產品進行工序控制，從而建立監控機制，從下圖中可以看到產品RH為25%的濕度存在。
2.改善措施的標準化：
為鞏固改善成果，必須將改善措施的規范化。
1)修改工藝文件，將原材料檢驗中的濕度傳感器檢查直接用電阻值來檢測；
2)與供應商重新簽訂技術合同，縮小原來的收貨標準，同時要求將產品分成有上下偏差供應；
3)引進新集成電路；
4)修改操作指導書，規范生產線的點硅工藝，并增加質量檢查工位，并對原工位加檢；
5)控制生產線的控制圖；
3.改善的收益：
一年就能生產20萬個，在原來的生產水平下就會產生壞品：
0.55x3=1.65在正常分布表格中查。
bug:0.049471x200000=9894(只)
如果是每張$8，總共節省9894x8=$79153。
對于這個OEM供應商來說，如果不進行改進，就有可能失去本公司的采購訂單，而這對于OEM供應商來說，這是OEM供應商的最大收益，同時，由于加強來料量控制，生產線出現問題，降低返工成本。
透過這一項目，我們每年可為我公司節省79153美元，因原產品為買斷形式，退回是我公司的損失，同時因降低退貨率而大大提升公司形象。
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